지금까지 부품의 원리와 특성에 대해 공부했다면 오늘은 실무에 대해서 교육을 받았다. 내가 R&D를 희망하든, 설계를 희망하든, 품질을 희망하든 희망 직무에 상관 없이 전체적으로 공부해야 진정한 관리자가 될 수 있다고 생각한다. 조금 어렵고, 낯선 용어들과 내용들이지만 관리자로서의 역량을 갖추기 위해 같이 알아보자.
부품개발 실무
⊙AIAG 표준 제품 및 부품개발 절차
-Automotive Industrial Action Group의 준말로 1981년, 북미 자동차 메이커와 대형 부품 메이커에 의해 발족, 1984년에는 AGIA가 온라인 통신제어절차 및 물류 바코드 라벨을 제정했다. 코드 39를 사용. 이 라벨은 자동차 부품메이커가 자동차 메이커에 부품을 납품할 때 곤포상자에 의무적으로 표시하도록 되어 있다. 1988년에는 ALAG에 준한 물류라벨이 유럽에서도 실현, 미국 3대 자동차 메이커(GM, 포드, 크라이슬러)를 중심으로 3만개사 이상이 참가한다. 자동차 부품 제작 시스템을 통일하여 보다 효율적인 개발 절차이다.
※APQP
⊙APQP란
Advanced : 선행
Product : 생산
Quality : 품질
Planning : 계획 의 준말이다. 사전 제품 품질 계획으로 GM, FORD, Chrysler의 매뉴얼과 절차, 보고양식 용어가 통합된 것이다. 이를 통해 제품이 고객 요구사항에 만족하는지 보증할 수 있는 단계별 필요한 업무에 대한 체계적인 방법을 정의하고 수립한다. APQP의 진행은 자동차 메이커가 아닌 협력업체가 모든 진행 책임을 갖는다.
장점으로는
-직접적인 자원을 운영할 수 있다.
-변경 필요 사항 조기 파악이 가능하다. 그 이유는 팀 구성이 돼있기 때문이다.
-필요한 생산량이 프로그램 일정을 충족할 수 있는 양질의 제품 공급이 가능하다.
고객사는 AIAG와 APQP 를 업무진행을 준수하도록 요구사항을 규정했다.
-강건한 부품설계
-실수방지를 포함하는 강건한 공정(ZERO DEFECTS) 여기서 DEFECTS는 부적합을 의미한다.
위와 같은 프로그램을 통해 다음과 같은 효과가 있다.
-프로그램의 조기 문제점 파악
-APQP 미해결 목록에 문서화(Open Issues List)
-프로그램 현황 및 문제점으로 고객과 의사소통 유지
-재 외주 협력업체에게도 동일 요구사항 적용
⊙APQP의 진행 과정을 16단계로 규정하여 조합하였다.
협력업체 품질개선 프로세스표로 잠재적 협력업체 진단평가부터 협력업체를 변경하는 최후의 수단까지 16개의 단계로 정리되어있다. 각 단계별로 가지고 있는 색이 분명한데 색이 진해질수록 상태가 심각해진다는 것을 의미한다. 신호등 체계로 GREEN : 정상, 충족, 계획 YELLOW : 의심, 계획 미준수, 미충족 RED : 불량, 불충족, 아주 안좋은상태 를 의미하며 색을 분류해놔 식별이 용이하다.
⊙APQP Project Plan
1번부터 3번까지는 자동차 회사가 실행 주체이고, 4번부터 17번 까지는 협력업체가 실행 주체이다. 각 단계별 진행해야 할 일정과 중요 Events를 작성한다.
⊙APQP 17 Tasks & Deliverables
APQP 17개의 업무와 성과물이 있다. 만약 이 17개 업무의 의미와 실행 방법을 알게 되면 제품 및 부품의 개발 업무를 수행할 수 있을 것이다.
TASK1 : Commodity Sourcing Strategy Meeting
목적 : 소성 프로세스, 소싱 내용, 일정 및 전략을 개발하고 이해하기 위하여 관련된 모든 고객사의 이해관계자를 특정 품목 소싱 패키지의 선행구매 프로세스에 참여 시키기 위함이다.
TASK2 : Technical Review
목적 : 협력어베가 GM의 기대사항을 충족하는 부품을 생산할 잠재력이 있는지 보장하기 위하여 제출된 견적서를 검토하기 위함이다.
TASK3 : Risk Assessment
목적 : 초기에 잠재된 문제점을 평가하고 어떤 협력업체에게 추가적인 집중관리가 필요한지를 결정하는 도구
TASK4 : Supplier Gate Reviews
자동차 메이커의 부품품질 Enngineer가 주관한다고 하지만 이 때부터는 협력업체가 주관하는거나 마찬가지이다.
목적 : Global APQP요구사항 및 책임사항이 명확하게 전달되고 이해하고 있는지 확인 프로그램 일정 및 프로그램 일정과 관련된 성과물 검증
Task5 : Timing Chart/Open Issue
목적 : Program 성과물이 적기에 실행되고 있는지 확인
TASK6 : Manufacturing Assessment Letters
목적 : 협력업체가 부품의 제조성(feasibility) 평가
TASK7 : Flow Chart
목적 : PFMEA, 관리계획서, 작업공정 Layout 등에 기초로 사용될 수 있는 공정 흐름을 논리적인 그림으로 표현
TASK8 : DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis)
목적 : 고장 위험을 감소할 수 있도록 설계 Process 지원
TASK8 : DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis)
목적 : 고장 위험을 감소할 수 있도록 설계 Process 지원
TASK9 : Design Reviews
목적 : 설계가 Tool 및 Gage를 제작하기 위해 적합하게 정의되었는지 확인
TASK10 : Gage, Tooling & Equipment Reviews
목적 : 제조공정이 GM Program 요구사항에 따라 양질의 부품을 생산할 수 있도록 설계, 제작 및 검교정이 완료되었는지 확인한다.
TASK 11 : GP 11 Prototype
목적 : 부품문제가 설계평가, 제조 및 조립시 부품산포의 영향을 최소화하기 위하여 파악되고 개선되었는지 확인.
TASK 12 : PFMEA(Potential Failure Mode Effect Analysis) 전략
목적 : 공정의 잠재적 고장모드가 고려되고 기술됨을 보증한다.
TASK 13 : Control Plans
목적 : Vehicle Build용으로 제조되는 부품의 KPC 및 KCC를 관리하기 위해 사용되는 방법 규정
TASK 14 : GP 12 Early Production Containment
목적 : 협력업체 설비에서 품질문제를 신속히 파악하기 위해 신속히 파악하기 이해 양산시작 및 acceleration 동봉쇄조치 계획 수립. 즉, 선행 양산 관리계획서에 반영
TASK 15 : PPAP(Production Part Approval Process)
목적 : 모든 고객 설계기록 & 규격 요구사항이 협력업체가 적절히 이해하고 제시된 비율로 양산하는 동안 공정이 이러한 요구사항을 만족하는 제품을 생산할 잠재력이 있는지 결정. task17이 다 완성되었을 때 PPAP 승인서가 나온다.
TASK 16 : Run At Rate(제약 공정 관리)
목적 : 협력업레 실제 제조공정이 다음과 같은 사항을 만족하는 부품을 생산할 능력이 있는지 검증(고객의 품질요구사항의 만족, 견적의 Tool 생산 능력, 일일 생산요구량 충족)
TASK 17 : lessons Learned(습득교휸)
목적 : 이전 Program의 경험 검토 및 신규 Program의 성능을 개선하기 위한 기회 고려이다.
(TASK1번부터 TASK17번 까지는 과정의 순서가 아니라 동시에 이뤄지는 것이다.)
⊙KCDS (KEY Characteristics Designation System) 중요특성지정 시스템
품질경영(QM ISO 001:2000)인증심사 시 지적 사항으로 시작되었다. 특별 특성의 개념을 기업의 일부 책임있는 직원이 이해하지 못하고, 특별특성지정 Concept 이 기업의 품질경영시스템에 반영되지 않아 이를 보완하기 위해 KCDS 를 도입했다.
⊙제품특성규명(KPC) 과 공정특성규명(KCC)
특성에 따라 KPC와 KCC 두가지로 나뉜다. 한마디로 정리해보면 KPC는 제품관리 영역이고, KCC는 공정관리 영역이다. 즉 KCC를 관리하면 KPC가 만족한다.
⊙DR(Document Requirement)
-2000년을 기점으로 DR에서 KCDS로 추세가 기울었다. 여기서 DR은 법규 및 보안부품을 선정, 중점관리 함으로써 제품의 법규준수 및 안전성을 확보하여 소비자를 보호하기 위함인데 DR은 부품에 한정한다면 KCDS는 부품의 특성까지 만족한다.
오늘은 실무 개발에 대해 교육을 받았는데 주 내용은 협력업체와 품질관리에 대해 많이 공부했다. 만약 이번 교육을 받지 않고 실무에 투입된다면 낯선 용어와 내용들로 많은 어려움이 있을거라고 생각이 든다. 비록 길지 않은 시간이지만 한번이라도 눈으로 보고, 생각해본 경험이 실무에서 가깝게 다가올것 같다.
