※공정 관리 계획서(Process Control Plan)
공정을 어떻게 관리할지에 대한 계획을 기록한 서식으로 첫 장에는 팀 구성과 개정 이력 등 관리 사항을 적는다.
공정 관리 계획서 작성 방법의 핵심은
-재작업(Repair, Rework, Reprocess)을 공정으로 작성하였는가?
-관리방법 중 주기는 FMEA의 검출도와 정확히 일치하는가?
-관리방법은 작업자의 표준과 검사자의 표준에 정확히 반영 되었는가?
이 세가지를 검토해 보는 것이다.
※제조기업의 작업자 실수를 방지하는 방법
⊙실수 방지 방법(Error Proofing)
-무의식 중에 일으키는 실수를 방지하거나, 즉시 알게 하여 조치하게 함으로써 불량을 미연에 방지하기 위한 장치를 말한다. 실수 방지는 고객에게 불리하게 영향을 미치고 낭비의 원인이 되는 실수들을 3P 하는 프로세스이다. 여기서 3P는
Predict 예측
Prevent 예방
Protect 검출
이다.
부적절하게 생산 또는 조립 될 수 없는 제품을 설계하고, 공정 마지막 보다는 공정 중 실수를 검출하는 장비 또는 관측기법(Go / No Go Gate)을 사용한다.
⊙3P 5Why 기법
절차상의 근본 원인 분석 Tool로 3P 5Why 기법을 사용할 수 있다.
3P : Prediction 예측 (계획 프로세스)
ㄴ왜 계획 프로세스에서 이 결함을 예측하지 못했는가?
Protection 검출 (검사 프로세스)
ㄴ왜 검사 프로세스는 이 결함을 검출하지 못했는가?
Protection 예방 (제조 프로세스)
ㄴ왜 제조 프로세스는 이 결함을 예방하지 못했는가?
5Why : 근본 원인을 찾기 위해 꼬리를 문 "왜"라는 질문을 적어도 3번 이상 반복해 보는 방법
여기서 중요한 점은 5Why 기법이라고 해서 반드시 5번의 왜? 라는 질문을 해야 하는 것도 아니며, 그 이내 또는 그 이상의 왜? 라는 질문이 필요할 수 도 있음을 상기하고 근본 원인에 이를 때까지 반복하는 것이다.
이 3P x 5Why 기법은 3P가 존재하는 FMEA 상의 원인을 분석하는 것으로 "Drill Deep & Wide 기법", 또는 "DDW 분석 기법" 이라고 한다.
⊙Drill Deep Analysis
Drill Deep분석은 "무엇(what)이 실패했었나?" 를 이해하기 보다는 "왜(Why) 해당 시스템이 실패 하였나?" 를 이해하기 위해 사용된다. 그러므로, Drill Deep Worksheet 가 완성되기 전에 기술적 근본원인(협력업체 공정에서의 핵심원인)이 규명되어야 한다. Drill Deep 분석과 3P x 5Why 기법은 동일하다.
그렇다면 제조기업의 문제해결을 위한 대화의 방법은 무엇이 있을까?
※문제보고 및 해결 문서(PRR) Problem Reporting & Resolution
-파악된 협력업체 품질 문제에 대해 협력업체에 문제를 통보하고 개선을 관리하는 프로세스로 PRR 데이터를 산출하여 협력업체의 품질성과 측정 도구로 사용한다.(PPM, PRR건수, 중대결함 건수) 즉, 업체의 능력 평가 도구로 성과에 따른 협력업체를 관리하는 것이다.
⊙PRR 유형
-고객만족 PRR : 정보의 전달의 불성실,일정지연, 개선약속 불이행에 대해 발행
-Engineering PRR : 업체가 설계책임이 있을 때 설계관련 문제에 대해 발행
-간접자재 PRR : 자동차 부품인 직접자재가 아닌 Tool등 간접자재에 발생
-포장(Packaging) PRR : 포장 표준 미준 수 또는 포장 상태 불량에 대해 발행
-품질(Quality) PRR : 제품의 품질문제에 대해 고객사가 발행
-선적(출하) (Shipping) PRR : 납기 미준수에 대응하여 발행
-Warranty PRR : 시장의 고객이 Issue 하는 문제에 대해서 발행
-협력업체 발의 PRR : 고객이 문제를 알기 전에 협력업체가 결함제품이 납품되었음을 미리 알릴 경우 발행(실제 사용된 수량만 대상으로 발행)
⊙중대 장애
중대 결함과 다른 의미로 부품업체의 문제로 당사 공장에 심각한 영향(장애)을 끼치는 아래 항목들을 말한다.
- 고객의 공장에서 부품업체의 품질문제 제품이 공장 밖으로 이송(Spill)
- 고객의 공장의 라인이 부품업체의 문제로 정지(Downtime)
- 고객의 공장의 재고가 부품업체의 문제로 결품 발생(Stock Out )
- 부품업체의 공급 문제로 긴급 발주 발생(Premium Transportation)
- 부품업체의 품질문제 제품이 차량에 장착되어 고객에게 인도(Field Action)
따라서 봉쇄조치, 부적합 수량 추정 등 처리를 통해서 해결해야 한다.
※품질 시스템 기초(QSB : Quality Systems Basics)
-지금 현재 4차 산업혁명 속 Smart Factory와 같은 Autonomous Operation System에 의한 공장,농 장, 창고, 사무영역,주차장 등이 운영되고, 또 이 것을 목표로 하는 제조업체들이 많아지고 있다. 생존경 쟁에 관한 것이다. 사회의 전체 Infrastructure 역시 자율주행 자동차, IOT, ICT, AI, BD와 같은 기술의 초 X2X 사회, 즉 인터넷과 스마트폰을 기본 Base로 하는 Ultra everything to everything social system으로 변모 중에 있다. PDCA Cycle과 Feedback & Feedforward 구조로 되며 무엇(What)을 어떻게(How) 왜(Why) 하는지를 알아야 한다.
⊙QSB 30개 Elements
1. 부적합품 관리와 부적합품 격리조치
2. 신속대응 절차 수립 및 개선회의체 운영
3. 신속한 문제 해결 절차 실행
4. 팀으로 문제 해결 절차 실행
5. 각 조직 계층 참여 공정감사(LPA)
6. 공정(P) FMEA 활동
7. PFMEA의 위험순위 별 년간 개선 진행
8. 긴급 생산라인 사고 대응전략 (Bypass/Deviation Management)
9. 실수방지장치(Error proof) 검증 활동
10. 게이지 검교정과 측정시스템 검증(MSA)
11. 품질 중점 점검 활동 수행
12. 표준화된 작업 진행(SOS,WS,JIS)
13. 공정변경의 관리(4M Change)
14. 중점 전수검사공정 수립(VS,FI,CARE,GP12)
15. PTR 절차 수행(Production Trial Run)
16. 안돈(Andon) 시스템 적용
17. 긴급사항 경고 및 보고시스템(Alarm&Escalation)
18. 눈으로 보는 관리의 실행(Visual Control)
19. 작업장 표준화 실행 (3정5S,쉬운 현장의 대화법)
20. 공정관리
21. 공정관리계획서 적용
22. 공정능력 검증 절차적용
23. 재작업/수리/재 투입 공정 표준화 (Rework/Repair/Reprocess)
24. 업무의 feedback과 feedforward 실행
25. 교육과 훈련 절차 실행(OJT/MFC)
26. 제품과 생산라인 오염관리
27. 생산보전활동(TPM)
28. 선입선출(FIFO)/자재운반절차 적용(MHP)
29. 선적관리와 포장용기 관리 절차
30. 협력업체 관리절차 실행QSB에는 30개 구성 요소들이 횡적 시스템과 종적 시스템의 Matrix 구조로 연계성이 확보 된 종합 System 개념이다.
위 표에 30개 Elements를 모른다면 제조업체의 관리자라고 할 수 없다.
오늘 교육에서는 품질관리에 기초와 관리자로서의 필요한 지식을 배울 수 있었다. PDCA Cycle, BIQS, PRR, QSB 등 다양한 품질 관리 기법을 배울 수 있었는데 아무래도 깊게 이해하기는 짧은 시간이였다. 교수님은 교육을 하시면서 '꼭지' 를 알아야 된다고 말씀하셨다. 품질 관리에 전체적인 개념에 대해 훑을 수 있는 시간이 됐다. 하지만 여기서 그치지 않고, 각 기법이 의미하는 바와 어떻게 현장에서 적용할 수 있을지 꾸준한 공부를 통해 대답을 찾을 것이다.
