·첫인상은 두 번 만들 기회가 없다. 그게 제조업 현장이면 더더욱 그렇기 때문에 현재의 모습이 최선이 아니면 내일은 없다. 현장에서 최소한의 문제가 발생한다면 그것을 하루 빨리 개선해야 최상급의 품질을 보장할 수 있다.
※제조업의 목표
-Target : 일/주/월 단위 달성할 목표
-Goal : 분기/반기/년 단위 달성할 목표
-Vision : 2년 ~ 5년 내 달성 목표
-Mission : 6년 ~ 10년 내 달성 목표
-Dream : 10년 이후 달성 목표
실행 목표는 Target → Goal → Vision → Mission → Dream
설계 목표는 Dream → Mission → Vision → Goal → Target
■세계적 제조 기업의 품질개선 프로세스
개선회의를 통한 지속적 개선과 목표 달성 추구 (컨퍼러스 콜)
-문제를 등록 관리하여 개선효과를 추적 개선을 종결하는 절차를 전산화하여 운영한다. 제조, 품질 문제의 개선 책임은 직원 모두가 가지고 있다. 따라서 제품 품질 직원은 모든 행동에 있어 자료를 가지고 추진해야 한다.
■품질업무를 하는 직원의 기본 원칙
-모든 행동에 있어 자료를 가지고 추진한다.
-품질은 Data로 말하고 Data로 표현해야 한다.
-단기 변동축소는 항구적일 수 없고 지속적 변동 축소를 해야 한다.
-학습하는 조직과 조직원이 되어야 한다.
■원인분석의 방법
1. 절차상의 원인
-절차(Process), 표준(Standards), FMEA & PCP, 표준작업 등
2. 공정상의 원인
-4M에 대한 원인 분석 : 특성요인도와 7Diamond Flow
3. 개발 과정의 원인
-APQP Process 각 단계별 Activities의 수행 과정진단
4. 기본적인 근본 원인을 찾는 Tools
-3P 5Why & Read Across
-6-시그마, Red-X, SPC Tools
■3P 5Why 기법
-3P : Predict, Prevent, Protect
-5Why : 근본 원인을 찾기 위해 꼬리를 문 "왜"라는 질문을 적어도 3번 이상 반복해 보는 방법
* 5Why 기법이라고 해서 반드시 5번의 왜? 라는 질문을 해야 하는 것도 아니며, 그 이내 또는 그 이상의 왜? 라는 질문이 필요할 수 도 있음을 상기하고 근본 원인에 이를 때까지 반복한다.
※직원의 건강·안전 관리
-직장인의 출근 목적은 안전하게 집에 돌아가는 것이다.
■사고의 종류
-아차 사고 : 재해가 발생할 뻔한 경우 또는 그 결과가 치명적인 재해로 이어질 수도 있는 경우
-기록 재해 : 재해가 발생하여 재해의 치료가 이루어지는 경우
-작업 손실 재해 : 재해가 발생하여 1일 이상의 요양이 필요한 사고의 경우
작업손실재해/기록재해 기록을 남기기 위해서 눈으로 보는 관리(Visual Control)를 시행하여 안전/건강 사고의 공감대를 형성한다.
■사고 방지 방법 5가지
-조심스런 행동
-작업장소의 5S 활동과 준수
-각 개인의 안전 보호구 착용
-위험물품 다룰 시 안전한 사용지침서 준수
-안전 작업 절차 준수
■건강과 안전을 위한 올바른 행동양식
-위험에 대한 인식
-작업에 정신 집중
-올바른 지침과 방법을 따름
-무리한 행동 지양
-타인의 본보기가 될 것
-급하게 서두르지 않는다.
-지시나 방법을 이해할 수 없으면 질문한다.
-올바른 방법을 사용한다.
Team이란, 권한을 부여 받은 소집단으로서 공통된 목적을 공유하고 공통된 임무를 수행하는 단위 조직을 말한다.
■Team 구성원의 역할
3대 역할(작업자의 의무)
-표준화 작업의 실행과 개선에 집중
-표준을 이해하고, 비표준을 구분함
-문제해결이나 지속적 개선활동에 참여
4가지 실행(작업자가 할일)
-교육받은 대로 작업한다.
-표준을 준수한다.
-문제는 분리시키고 양품은 전달한다.
-문제 부품은 정보를 기록하고 Feedback 한다.
5대 리더의 역할
-교육을 포함한 팀원의 지원
-도움요청에 대응하며 라인을 관리함
-팀원은 근태관리와 현장 결원의 대응
-표준화 작업 개발을 이끌어 감
-문제해결, 지속적 개선 및 기타 업무를 이끌어 감
※낭비제거와 원가절감
■기업의 과제
-판매 원가 주의 : 판매가 = 원가 + 이익
-이익 원가 주의 : 이익 = 판매가 - 원가
-목표 원가 주의 : 목표원가 = 판매가 - 이익
현재는 목표 원가 주의를 채택하고 있고 어느 정도의 목표원가를 맞춰야 시장에서 파악된 판매가를 가지고 이익을 낼 수 있겠는가의 싸움을 하고 있다.
낭비란, 제품을 만드는 데에 진짜로 필요한 원가도 있지만 꼭 필요하지 않은 원가도 포함되어 있다. 이익이 나지 않는 것, 부가가지차 없는 것, 도움이 되지 않는 것 이것이 낭비이다.
■ 낭비의 종류
-5MQS : 제조기업의 현장을 구성하는 사람(Man), 자재(Material), 장비(Machine), 방법(Method)의 4M과 이들에게 요구 되어지는 품질(Quality), 안전(Safety), 관리(Management)로 구분된다.
-현장의 7대 낭비
1. 과잉생산의 낭비
2. 대기의 낭비
3. 운반의 낭비
4. 가공의 낭비
5. 재고의 낭비
6. 동작의 낭비
7. 불량의 낭비
■ 3정 5S
-3정 : 정위치, 정량, 정시
-5S : 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화
여기서 5S 는 각 단어를 일본어로 표현했을 때 앞자의 S 를 따서 5S 가 된 것이다.
⊙7대 낭비를 찾아 개선하는 5가지 방법
1. 3現 원칙 : 현장에 가서 현물을 보고 현상을 파악한다.
2. 작업에 대한 반문
3. 기능을 따진다.
4. 본질기능 외는 전부 낭비(역설적 낭비)
5. 낭비에 대한 반문(5Why)
⊙지속적 개선이란, 제조업 현장을 상시 최상으로 유지, 관리하기 위하여 표준화와 PDCA Cycle을 기본으로 운영하는 제조업 현장의 운영시스템이다.
CIP의 PDCA Cycle 운영 시스템을 가진 회사와 아닌 회사의 차이는 더욱 분명해진다.
부실한 회사는 빈약한 계획에 따라 많은 일을 하고 있으며 내부적으로 자신의 한일에 대한 결과, 상태를 확인하지 않아 고객불만, 불량발생 등으로 다시 작업하는 불합리가 커 5MQS와 7대 낭비가 현장에서 제거되지 않아 현장이 불량하게 관리되고 있다. 개선활동을 하면서 항상 표준화와 연계시켜 관리되고 있지 않다. 지우개식 현장관리가 주를 이루고 있다.
경영 Cycle : Plan > Do > React > Bad Result
우수한 회사는 내부 경영시스템이 준비되어 있고 절차에 따라 충실한 계획을 수립하고 이것을 경영자가 지원하여 조직을 통해 실행하며 그 결과 상태가 항상 확인되어 재작업이 최소화되고 현장의 5MQS와 7대 낭비가 현장에서 제거되고 있는 회사이다. 지속적인 개선 활동이 조직을 통해 수행되며 개선과 표준화가 연동하여 현장이 최상으로 관리되고 있다.
경영 Cycle : Plan > Do > Check > Action > Feedback & Forward
오늘 마지막으로 CIP Workshop 실습을 통해 품질 개선을 위한 교육까지 받으며 전기차 클러스터 이론교육이 마무리 됐다. 자동차의 개요부터 제조기술, 전기자동차 산업에 전반적인 이해와 생산관리 품질관리에 개선 프로세스까지 실무에서 어떻게 적용되는지 배울 수 있었던 4주가 됐다. 아직 실무에 투입 되진 않았지만, 매체와 기사로 접했던 문제에 이렇게 적용해 볼 수 있겠구나 라는 생각을 하게 됐다. 내일부터는 실습 수업에 들어가는데 이론 수업을 바탕으로 실습 수업에 적용하여 자동차 산업에 나를 맞추는 시간이 됐으면 좋겠다.
